光大证券股份有限公司
关于江苏力星通用钢球股份有限公司
创业板向特定对象发行 A 股股票
之
上市保荐书
保荐机构
二〇二一年十二月
保荐机构及保荐代表人声明
光大证券股份有限公司（以下简称“光大证券”、“保荐人”或“保荐机构”）及其保荐代表人已根据《中华人民共和国公司法》（以下简称“《公司法》”）、《中华人民共和国证券法》（以下简称“《证券法》”）等法律法规和中国证监会及深交所的有关规定，诚实守信，勤勉尽责，严格按照依法制定的业务规则和行业自律规范出具上市保荐书，并保证所出具文件真实、准确、完整。
如无特别说明，本上市保荐书中的简称与《江苏力星通用钢球股份有限公司创业板向特定对象发行 A 股股票募集说明书》中的简称具有相同含义。
目 录
第一节 发行人基本情况 ...... 4
一、发行人基本信息...... 4
二、发行人的主营业务...... 4
三、核心技术...... 5
四、研发水平...... 9
五、主要经营和财务数据及指标......11
六、发行人存在的主要风险...... 13
第二节 本次证券发行基本情况 ...... 24
一、本次发行情况...... 24
二、保荐机构指定保荐代表人及其执业情况...... 27
三、本次证券发行项目协办人及项目组其他成员...... 27
四、保荐机构与发行人关联关系的说明...... 28
第三节 保荐机构承诺事项 ...... 29
第四节 对本次证券发行上市的推荐意见...... 31
一、本次证券发行履行的决策程序合法...... 31
二、发行人证券上市后持续督导工作的具体安排...... 32
三、保荐机构对发行人本次股票上市的保荐结论...... 33
第一节 发行人基本情况
一、发行人基本信息
中文名称：江苏力星通用钢球股份有限公司
英文名称：Jiangsu Lixing General Steel Ball Co.,Ltd.
注册地址：江苏省如皋市如城街道兴源大道 68 号
法定代表人：施祥贵
股票上市地：深圳证券交易所
股票简称：力星股份
股票代码：300421
上市日期：2015 年 2 月 17 日
联系电话：0513-87513793
公司传真：0513-87516774
办公地址：江苏省如皋市如城街道兴源大道 68 号
邮政编码：226500
公司网址：www.jgbr.com.cn
经营范围：钢球制造、销售；滚子生产、销售；机械设备及配件、通用机械及零配件、轴承、五金产品、金属材料及制品、化工原料及产品（危险化学品除外）、润滑油、仪器仪表、电气设备及配件、机电设备的销售；自营和代理各类商品的进出口业务。（依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动）。
二、发行人的主营业务
发行人的主营业务为精密轴承滚动体的研发、生产和销售，主要产品为轴承钢球和轴承滚子，为国内精密轴承钢球领域的龙头企业。发行人具备国际先进的
精密轴承钢球自主研发能力和生产加工工艺，拥有国内同行业唯一一家省级工程技术研究中心——江苏省滚动体工程技术研究中心。同时，发行人是国内唯一一家进入国际八大轴承制造商全球采购体系的内资钢球企业，被斯凯孚集团（SKF）、吉凯恩集团（GKN）及恩梯恩株式会社（NTN）评为“最佳供应商”及“优秀供应商”，产品出口至美国、德国、法国、日本、韩国等 20 多个国家及地区。
发行人是中国轴承工业协会副理事长单位，同时也是全国滚动轴承标准化技术委员会滚动体分技术委员会秘书处承担单位，先后获得“国家高新技术企业”、“国家火炬计划重点高新技术企业”、“中国机械工业优秀企业”、“中国工业行业排头兵”、“中国驰名商标”、“制造业单项冠军示范企业”等荣誉，并参
与《GB/T 308.1-2013 滚动轴承球第 1 部分：钢球》、《GB/T 308.2-2010 滚动轴
承球第2部分：陶瓷球》、《GB/T 4661-2015滚动轴承圆柱滚子》、《GB/T 34891-2017滚动轴承高碳铬轴承零件热处理技术条件》等多项国家标准的制定与修订。
三、核心技术
（一）核心技术介绍
1、钢球
作为目前国内精密轴承钢球制造业的龙头企业，公司始终将自主研发与工艺创新放在首位，具备国际先进的精密轴承钢球工艺技术与研发创新能力，先后获评“国家高新技术企业”、“国家火炬计划重点高新技术企业”、“中国机械工业优秀企业”、“中国工业行业排头兵”、“中国驰名商标”、“制造业单项冠军示范企业”等荣誉。公司具备全套滚动体生产加工的技术工艺，在球坯磨削量控制、热处理性能优化、球体表面强化、树脂砂轮精研等方面拥有全套自主知识产权的核心技术工艺，具体如下：
（1）光球磨削量精确控制工艺
公司通过研究原光球磨削加工过程中的磨削力与磨削效率、磨削热与磨削温度、磨削精度与表面质量等技术参数，针对各尺寸钢球设计最优磨削量。采用优化的磨削压力控制曲线，由原先阶梯式磨削压力分配逐步改进为相对平缓变化的
磨削压力曲线，达到钢球表面磨削量的精确控制。同时，创新采用磨削液的集中处理技术，由原先单台磨削液箱独立供液改进为磨削液集中供液，保证了光球磨削液成分的统一性和磨削效率的稳定性，既能精确控制光球阶段的磨削深度和球批直径变动量，又能减少光球工序的磨削时间，以 12.70mm 成品钢球为例，磨削深度由原先的 0.29mm 减小为 0.14mm，同一批次钢球光球工序后形成的球批直径变动量由原先+/-0.025mm 降低至+/-0.020mm。
同时，公司配套改进前道镦压工序相关工艺，选择各尺寸球坯所需最优的切料长径比、配套改进模具的内部尺寸参数，减少球坯镦压成型后的环带和极柱。
（2）球坯热处理优化工艺
1）可控气氛的热处理淬回火工艺
采用氮气作为关键的热处理工序的保护气氛，同时按适量比例将甲醇和丙烷通入炉膛形成 1000Mpa 正压，在炉膛内达到 1.00%左右的碳势（通过氧探头自动控制），确保钢球热处理后达到表面零脱碳的要求，避免了钢球在热处理时因表面脱碳，造成淬火时表面拉应力过大而出现显微裂纹的现象。
2）轴承钢球冷却去应力回火技术
公司经过多年工艺改进，对 25.40mm 以下球坯热处理淬火后，冷却至常温，及时进行冷处理，严格控制冷处理的工艺温度和时间，促进马氏体的转变，减少钢球中残余奥氏体比例，待冷处理后的钢球恢复至室温后，再进入一次回火阶段，以充分去除钢球淬火时和冷处理的热应力和组织应力，促使钢球内部奥氏体组织充分转变，稳定钢球尺寸变化率。产品经抽样测试，其残余奥氏体比例控制在9%-13%。
3）快速冷却合成淬火与表面硬度均匀性控制技术
冷却是热处理过程中的一个重要环节，产品冷却时所采用的冷却介质及冷却方式对热处理件的性能起着重要作用。在淬火介质方面，公司通过研究不同浓度的介质对产品硬度及组织的影响，选用合成淬火剂，并在淬火槽中设置冷却器、加热器和循环装置，通过改变浓度和温度调整冷却特性，即在高温阶段冷却比水慢、比油快，而后采用冷却介质对产品进行快速冷却，得到淬火马氏体。在迅速
冷却过程中，合成淬火剂会在球体表面形成凝胶状薄膜，从而使球坯的温度冷却速度变慢，从而保持了大直径钢球（30.00mm 以上）盐浴淬火工艺的物理改性优势，又从根本上解决了因快速冷却导致心部与表面冷却效果不同，而产生心部与表面硬度差的技术难点。
（3）球坯强化新工艺
钢球强化工艺为当前行业内的新兴研究领域。钢球表面一定深度的有效硬化层能够提高钢球的耐磨性和抗疲劳强度，而硬化层硬度过高容易导致球体产生裂纹，有效深度不够则容易使钢球耐磨能力不足，容易导致整批球的硬度失效，需经过长期的生产测试，工艺成熟周期较长。
公司自主改进强化加压设备，让强化机在快速旋转过程中，形成一定的负压力，同时针对不同尺寸钢球，合理控制强化机转速和强化时间。通过强化机离心旋转让钢球在设备中以自主落差撞击和相互撞击，在表面形成一定深度的有效强化层，如 25.40mm 的钢球通常的强化层深度为 1.00mm 左右，并合理控制残余应力在 800MPa-1,200MPa 之间。同时，该技术实现球体硬度变化由表层至有效深度内以梯度方式过渡，防止没有过渡层而出现钢球“起壳”，提早失效的不良现象，提高成品钢球的耐磨损能力以及钢球的瞬间抗冲击负荷能力。
（4）树脂砂轮精研工艺
传统的铸铁板研磨技术加工的钢球轮廓被放大 50 万倍后，显示图形则是峰与谷落差很大的椭圆形、三角形、四角形或多边形组合，由于加工效率低，钢球静态表面易产生加工伤痕和磨削回火烧伤，此种钢球装配轴承后异音大、寿命低。
公司利用波纹度分析仪对钢球在加工过程中的表面微观质量进行动态跟踪，对相关参数进行收集、分析、整理，形成树脂砂轮研磨的创新工艺，根据不同尺寸钢球定制精研过程中的磨盘压力（通常为 3Mpa-3.5Mpa）及其变化参数、砂轮转速、球体表面磨削量以及砂轮沟槽深度（散差不超过 0.001mm）等，建立最优参数组合，针对精度要求极高的钢球产品，新增 6,000#的树脂砂轮精研工序。该工艺的实施不仅解决了钢球轮廓、静态表面质量、回火烧伤等球体表面质量控制问题，提高钢球的加工精度，又有效提高加工效率，由铸铁板研磨工艺的 26 小
时/盘降低到平均 14 小时/盘，工艺技术达到国际先进水平。
2、滚子
公司通过不断的技术研发攻坚，已实现Ⅱ级滚子大批量生产，Ⅰ级滚子也已通过国家轴承质量监督检测中心检测，开始小批量生产。在研发生产过程中，公司已完成精密轴承圆锥滚子四工位高速冷镦工艺及装备技术、高精密圆锥滚子磨削工艺及环保零脱碳热处理工艺技术等多项核心技术的储备。
（1）精密轴承圆锥滚子四工位高速冷镦工艺及装备技术
通过 4 个挤压工序和 1 个剪切下料工序组成的高速冷镦工艺及装备，完成了
对移动刀、成形模、整形模的结构设计应用，保证圆锥滚子的成型精度及表面质量，摒弃了国内滚子制造传统的单工位和双工位工艺技术，形成的四工位工艺技术解决传统加工圆锥滚子过程中出现的裂纹、卷边、端面、外径和倒角不饱满、环带大、精度不稳定等质量问题，保证圆锥滚子尺寸精度在 0.02mm 以内，滚子单重精确到 0.1g 以内，完全实现锻件直接热处理，取消淬火前去环、串光、软磨等所有工序，淬火后磨加工各相关工序均可一次完工。生产效率达 160 件/min，提高生产效率 50%以上。
（2）高精密圆锥滚子磨削工艺
高精密圆锥滚子磨削工艺采用砂轮固定、滚子自转的方式，通过砂轮和滚子中心线的夹角以及杯型砂轮的圆弧轨迹确定滚子的曲率半径，达到“3 恒定，1固定”的要求，即滚子自转的速率保持恒定、砂轮转速恒定、驱动轮压在滚子表面的压力恒定、磨削量固定，减少滚子球基面加工过程中的变量，从而保证滚子曲率半径的变化范围，解决了传统砂轮成型法加工出来的滚子球基面曲率半径无法稳定控制的技术难题。
（3）环保零脱碳热处理工艺技术
热处理使用氮气作为载气，纯度达到 99.999%，经多区段输入炉膛，使炉膛内各区炉压趋于一致；丙烷裂解气作为可控气氛的富化气，与氮气相对应，也采用多区段输入性控制。同时对每区段丙烷采用两路控制：一路为固定量通入，流量恒定；一路为变量通入，流量较小，由碳控仪控制。针对高温状态下气氛的循
环和流动特点，采用恒定的氮气流量使炉膛内各区段流量基本一致，将炉压波动控制到最低，为可控碳势的低幅波动提供保证，同时专项
查看PDF原文
